La
materia prima: il Lattice
Tra le varie specie di caucciù,
grandi alberi appartenenti alla famiglia delle Euforbiacee,
la più famosa ed importante è l'Hevea brasiliensis,
da cui si ricava il lattice utilizzato per la produzione
dei preservativi.
Per quanto riguarda la scoperta dell'Hevea, nel 1735
il francese Charles de la Condamine visitò l'"Upper
Orinoco River" in Venezuela. Nello stato di Amazonas,
nei pressi della città di Esmeralda, egli notò che gli
indigeni realizzavano bottiglie di caucciù, a partire
dal lattice che colava dalla corteccia di un albero
dopo che questo era stato tagliato. Essi creavano una
forma di argilla intorno ad un bastone e la immergevano
in un contenitore di lattice fresco. Quando il lattice
si induriva, veniva tolta la forma e la bottiglia di
caucciù era pronta.
Pur essendo originario dell'Amazzonia, l'albero della
gomma è coltivato anche in Indonesia, nella penisola
malese e nello Sri Lanka. E' alto una ventina di metri,
le foglie sono alterne, ellittiche o lanceolate, lunghe
da 5 a 60 cm, acuminate, glabre. I fiori, in pannocchie
terminali, sono apetali, piccoli, con calice bianco
a cinque lobi. Il frutto è una grande capsula che si
apre in cocchi bivalvi. Ma il carattere più importante
della pianta è la presenza del lattice in vasi lactiferi
della corteccia e della zona liberiana. Questo lattice
fornisce il caucciù di Hevea o para, che ne fa parte
per il 30-40%.
L'estrazione del lattice avviene praticando incisioni
diagonali nella corteccia dell'albero della gomma. Da
ogni incisione, che si estende per un terzo o metà dell'intera
circonferenza del tronco, si ricavano circa 30ml di
lattice. Nelle piantagioni vengono coltivati circa 200-250
alberi per ettaro, in modo da ottenere una resa annua
di circa 450 Kg per ettaro.
Il nuovo orizzonte del Duron ®
In molti campi la tecnologia ha fatto progressi giganteschi
e ciò vale anche per il profilattico.
Pur avendo una storia antica, il "prodotto moderno"
è frutto di una messa a punto tecnologica realizzata
solo negli ultimi decenni.
Una delle ultime rivoluzioni si è avuta nella materia
prima utilizzata, con la realizzazione del Duron ideata
dalla Durex e utilizzata per il proprio prodotto
Avanti.
Il Duron è un'esclusiva formulazione che consente ad
un materiale sintetico, il poliuretano, di acquisire
elasticità e morbidezza al tatto. Questo speciale materiale
consente di ottenere ciò che prima sembrava impensabile
ossia uno spessore minimo abbinato ad una resistenza
massima. Insomma doppia resistenza in metà spessore.
Il Duron inoltre assicura una buona conduttività termica,
garantendo così un'immediata trasmissione della temperatura
corporea e di qui la massima naturalezza delle sensazioni.
Il Duron essendo realizzato dal poliueretano è particolarmente
indicato per le persone che sono allergiche al lattice.
Ricordiamo che il poliuretano è stato utilizzato anche
per la realizzazione del primo
preservativo femminile.
Le fasi di produzione
Nel processo di produzione dei profilattici sono rinvenibili
4 precise fasi di lavorazione:
Compound, Dipping,
Testing, Foil-packing.
La fabbricazione del profilattico comincia nelle piantagioni
della Malesia con l'estrazione del lattice di gomma
che viene poi purificato e lavorato in condizioni di
igiene assoluta (un esempio di tali misure igieniche
è che l'aria degli ambienti di lavoro viene accurata,
mente filtrata per evitare inquinamenti da pulviscolo
atmosferico o da altre sostanze mentre il personale
è obbligato ad indossare abiti da sala operatoria).
Poiché il lattice è un prodotto naturale, molto simile
al latte, esso può coagulare o diventare acido. Pertanto
va trattato con alcuni elementi additivi, quali gli
antiossidanti, acceleranti del successivo processo di
vulcanizzazione, stabilizzatori e conservanti.
Questa prima fase viene detta
Compound.
Nel lattice trattato vengono immerse forme di vetro
che ruotano per garantire la massima uniformità di distribuzione
del materiale. Dopo un primo essiccamento con raggi
infrarossi si effettua una seconda immersione alla quale
segue la vulcanizzazione in forno della pellicola elastica.
Il prodotto finito viene staccato dalla matrice con
un getto d'acqua, lavato, asciugato ed inviato al confezionamento.
Prima però deve subire severi controlli. Segue il confezionamento
in camera sterile, contemporaneo alla deposizione di
una goccia di lubrificante siliconico che si distribuisce
uniformemente. La seconda fase,
Dipping, consiste
nell'immergere delle forme di vetro nella miscela di
lattice, che è mantenuta a temperatura controllata in
una cisterna. Uno strato quasi invisibile di film in
lattice aderisce alla parete delle forme, le quali ruotano
per garantire la distribuzione uniforme del prodotto
sulla superficie. Dopo un primo essiccamento del rivestimento
(effettuato a raggi infrarossi) le forme subiscono una
seconda immersione, durante la quale le estremità aperte
dei preservativi appena immersi sono arrotolate a formare
un cintura. Segue la vulcanizzazione in forno della
pellicola elastica per l'asciugatura.
Successivamente il prodotto finito viene staccato dalle
forme con un getto d'acqua ad alta pressione.
Nella terza fase,
Testing,
i preservativi vengono sottoposti a rigorosi test elettronici:
il profilattico passa in tutta la sua forma in un campo
elettrico ad alto voltaggio. Si ha quindi l'eliminazione
dei prodotti difettosi, mentre quelli che superano il
test sono arrotolati. Tra gli ulteriori test effettuati
c'è quello di gonfiaggio, che, consistendo nel gonfiare
il preservativo fino a quando non raggiunge il punto
di rottura, permette di verificare la sua elasticità
e resistenza.
Dopo i test elettronici, da
ogni lotto vengono prelevati dei campioni per un ulteriore
controllo di qualità. Si tratta di riempirli di acqua
e sospenderli per alcuni minuti. La più piccola fuga
di liquido è poi individuata arrotolando i preservativi
su carta assorbente. Inoltre, per verificare la resistenza
fisica, alcuni campioni vengono fatti invecchiare artificialmente,
attraverso temperature elevate, allo scopo di essere
sicuri della loro qualità alla fine del loro ciclo di
vita di cinque anni.
Una volta superati i test, viene avviata l'ultima fase,
la
Foil-packing, che consite nel confezionamento
in camera sterile del prodotto finito, contemporaneo
alla deposizione di una goccia di lubrificante siliconico
che si distribuisce uniformemente.
Il singolo profilattico viene imbustato in un film di
poliaccoppiato e, allo stesso tempo, si verifica l'immissione
del lubrificante. Le ultime fasi consistono nella formazione
delle confezioni multiple.
Gli aromatizzati
Alla banana,
alla fragola, alla menta e tanti altri ancora. La
tecnologia ha offerto nel tempo la possibilità di differenziare
sempre più l'offerta di profilattici, cercando di mutare
il terzo incomodo in simpatico compagno di giochi sessuali.
Di qui i cosiddetti Aromatizzati: profilattici identici
agli altri dal punto di vista delle caratteristiche
tecniche (dimensione, spessore) ma colorati e profumati
ai sapori di frutta.
Il processo di fabbricazione prevede la colorazione
del film di gomma di lattice con sostanze naturali e
la successiva vulcanizzazione.
Gli aromi vengono addizionati al lubrificante del profilattico
stesso (non vi è aggiunta quindi di sostanze profumate
/ aromatizzate al film di gomma).
